Výrobný proces začína na lisovni
Pred nami stoja obrovské kotúče pozinkovaných plechov. Celý proces výroby začína práve v lisovni, kde sa vyrábajú bočnice, kapota a strecha. Najmä tie diely, ktoré vidíte z vonkajšieho priestoru auta. Plech o hrúbke 0,6 až 1,2 mm je potrebné natiahnuť, očistiť a, samozrejme, postrihať, čo sa deje na 600 - tonovej strihacej linke. Následne na dvoch hlavných lisovacích linkách sa diel vyformuje. Z jednej dávky sa pripraví zhruba 1400 kusov a stačí na to len 20 sekúnd. Za ten čas sa z rovného plechu na linke stáva hotový diel, ktorý ide na kontrolu kvality, do zvarovne a lakovne.
Formy sa neustále menia, aby bolo možné zabezpečiť plynulosť flexibility výroby na montáži, pretože v Kii sa na jednej linke vyrábajú rôzne špecifikácie a karosárske verzie počas celého dňa. Ide teda o výrobný mix a každý model má svoju vlastnú. Už základné diely musia do seba zapadnúť ako puzzle, preto sa formy udržujú v dokonalom stave. „Ak by v nich bola sebe menšia prasklina alebo škrabanec, mohol by počas výroby vzniknúť problém. Preto ak má forma defekt, overujeme jej povrchovú presnosť prostredníctvom 3D analýzy/skenovaniu pričom vieme vrátiť jej pôvodný dokonalý tvar prostredníctvom 3D modelingu na našom päťosom obrábacom centre,“ vysvetľuje hovorca spoločnosti Kia Tomáš Potoček. Forma vydrží zhruba milión vyrazení (vyrobených panelov) a potom je, v princípe, na konci svojho života.
Kontrolu napríklad kapoty tu už vykonávajú roboty, ale linky a techniku obsluhujú skúsení operátori. Hoci máme pocit, že ich tu nie je veľa, v 3- zmennej prevádzke sa strieda až 100 ľudí. Prekvapuje nás, aký je v hale pokoj a čistota. Neznalý človek by čakal mastnotu a pracovnú špinu, no opak je pravdou. Dokonca aj odpad z linky odváža pásový dopravník pod zemou. Ten sa následne stláča do kociek a recykluje sa.
Roboty pri ťažkej práci nahrádzajú človeka
Presúvame sa do najtechnologickejšej haly. Už v karosárni vyrábajú každé auto iné, no na jedinej linke. Pracuje tu zhruba 100 ľudí na zmenu, ale väčšinou je výroba automatizovaná. Toto je takpovediac ukážka super modernej továrne zo sci-fi filmu v priamom prenose. V Kia Slovakia dokázali roboty nahradiť človeka pri fyzicky náročných činnostiach akou je zváranie. Je fascinujúce pozorovať ich rýchlosť a dokonalú presnosť. „Máme tri typy zváraní. Najviac bodovo-odporové, ktoré trvá zhruba 1, 5 sekundy, ale i laserové a v ochrannej atmosfére. Takmer 400 robotov tu jednak zvára jednotlivé vonkajšie diely, ale takisto presúvajú materiál ďalším robotom. Áno, laserové zváranie je mierne futuristické - trvá 5-násobne rýchlejšie, zhruba 0, 3 sekundy. Jeden robot manipuluje bočnicu, podáva ju druhému robotovi, ktorý ju bezkontaktne a rýchlo pozvára. Potom ju robot naspäť prevezme,“ opisuje Tomáš Potoček a my sa o tom presviedčame na vlastné oči. Aktuálne sa laserovo zvárajú iba bočnice, no do budúcna sa uvidí či sa to dotkne aj ďalších dielov.
Operátori sú tu najmä na to, aby dokladali diely a boli k dispozícii pre jednotlivé stanice a robotov. Prečo je to pre človeka výhodné? Keby to mali robiť ľudia, bolo by to fyzicky mimoriadne náročné. „V tejto hale máme 100% automatizácie zvárania, pričom našou snahou vo všetkých výrobných halách je, že sa snažíme aplikovať roboty aj do iných pozícií, kde to odľahčí náročnú ľudskú silu. Napríklad tmelenie na lakovni, skrutkovanie v záklone, kde je vyšší uťahovací moment, kde by mohla trpieť ruka, pri vkladaní batérie do auta, kde by sa zas človek musel výraznejšie predkláňať. Tu je priestor, kde môže robot pomôcť človeku a to so 100 % presnosťou,“ vysvetľuje hovorca.
Cyklový čas na tejto linke je 52 sekúnd. Za ten čas si všetky roboty musia vykonať na svojom stanovišti danú prácu a následne sa auto posúva k ďalšiemu.
Srdcom karosárne a to najsofistikovanejšie, čo tu majú, je tzv. main buck – je to stanica kde sa spájajú hlavné časti karosérie a udáva aj rozmerovú presnosť. Podlaha a bočnice sa pozvárajú do 3D modelu s presnosťou na desiatky mikrónov, čo je takmer dokonalosť. „Spraviť čo najpresnejšiu karosériu je potrebné aj z bezpečnostného hľadiska. Zákazník by nebol rád, keby mu v aute niečo vŕzgalo alebo nebolo v poriadku. Toto je pre nás kľúčové a neviem si predstaviť, že by túto prácu vykonával človek počas 7,5-hodinovej zmeny. Je to extrémne komplikovaná a náročná operácia,“ dodáva.
Zelená všemožných odtieňov
65 bezchybných karosérií putuje do lakovne. Na vozidlách značky Kia môžete v súčasnosti vidieť 15 farieb. Hoci sú klasicky najpredávanejšie biela, čierna a sivá, každý model sa snaží prísť s novou farbou. Na linke vidíme skutočne pestrú paletu, no zaujali nás originálne odtiene zelenej - hrášková Celadon Spirit Green alebo sivozelená Experience Green. „Táto farba u zákazníkov dobre funguje a každá automobilka sa preto snaží o najviac fancy zelenú. Čím originálnejší odtieň, tým viac láka,“ prezrádza hovorca automobilky. Novinkou je tiež Sportage v dvoch tónoch, ktorý má karosériu a strechu inej farby.
So zmyslom pre detail sa vie človek uplatniť aj pri tzv. colour matching alebo zlaďovaní farieb. Tomáš Potoček priznáva, že sú to najmä ženy, ktoré majú vycibrené oko. „Potrebujeme napríklad, aby mali karoséria a nárazník v každom odraze svetla rovnakú farbu. Sú kolegyne, ktoré dokážu tieto rozdiely vidieť neuveriteľným spôsobom a pomáhajú, aby bol každý diel čo najdokonalejší.“
Aj v tomto sektore sú snahy o minimálny dopad na životné prostredie. „Aby sme nemuseli zbytočne robiť preplachy na strojoch, snažíme sa od 2,5 - 5 karosérií nanášať rovnaké farby. Teplo, ktoré odchádza z pecí, sa snažíme rekuperovať. Normálne by vyšlo von do vzduchu, ale my ho používame na ohrev ďalších procesov. Zbytkovú vodu upravujeme a takisto používame na interné procesy. Veľmi zvažujeme ako šetrne pristupovať k životnému prostrediu a nenakladať s ním ako so samozrejmosťou,“ dodáva.
Za hodinu vyrobia 65 áut
Pokračujeme do montážnej haly. Kým doteraz sme videli veľa robotov, teraz nachádzame viac ľudí. Na montážnej linke pracuje až 1300 ľudí na 290 staniciach. Operátori pravidelne rotujú a aspoň trikrát denne menia stanovište, aby mali fyzickú prácu ergonomicky rozloženú. Je to dôležité aj po mentálnej stránke a ľudia, ktorí ovládajú viacero pozícií, si takto svoje zručnosti udržujú v kondícii.
Celý proces začína tak, že z karosérie sa demontujú dvere, tie idú na samostatnú linku. Na kapote každého vozidla je hárok s popisom, čo má operátor na aute vykonať, aká je jeho špecifikácia, prípadne na čo si majú dať pozor. Každé je totiž iné. Rovnako sa na aute nachádza sivá krabička so smart tag systémom – ten vie na každej stanici spárovať auto s človekom, ktorý ho odrobil (lebo ľudia rotujú). V porovnaní s desaťročím dozadu sa veľa vecí technologicky posunulo. Auto na linke sa podľa potreby dvíha k operátorovi, aby bol úkon preňho ergonomický. Stroje sa ľuďom snažia čo najviac prispôsobiť. V tejto hale sa koná aj tzv. svadba – teda spojenie karosérie s podvozkom, motorom a všetkým, čo k tomu patrí.
Hotové autá v počte 65 kusov za hodinu prejdú výrobnými linkami a naplnia sa prevádzkovými náplňami, či je to benzín, nafta, voda do ostrekovačov alebo klíma. Začína sa séria kvalitatívnych meraní, napríklad len volant má cez sto špecifikácií. „Kvaliťáci“ (a najmä „kvaliťáčky“) kontrolujú hardvérové tlačidlá, výbavu, bezpečnostné spoje, doťahovací moment, či všetko sedí a funguje. Auto pokračuje na nastavenie geometrie, radarov, podľa toho o akú výbavu a technológiu ide. Je tu aj repas zóna pre autá určené na opravu. Je však prázdna.
Tento rok plánujú v závode vyrobiť zhruba 340-tisíc vozidiel. Minulý rok sa im prvýkrát za 18 rokov podarilo pokoriť výrobnú kapacitu počtom 350 224 vozidiel. Až 60 % výroby tvorí aktuálne model Sportage. V júni 2024 zišiel z výrobnej linky kórejského závodu v Tepličke nad Váhom už päťmiliónty automobil. Bol ním Sportage HEV pre zákazníka zo Slovenska.
Elektromobilita – čo prinesie?
Závod čerpá od roku 2016 100% elektrickej energie z obnoviteľných zdrojov z Vážskej kaskády a v súčasnosti rieši vybudovanie fotovoltickej elektrárne. Snahou je tiež čo najviac lokalizovať diely, aby pri dovoze nevytvárali uhlíkovú stopu, či recyklovať materiály a využívať ich v ďalších automobiloch. Do najbližších rokov je výzvou aj znižovanie emisií z bŕzd a pneumatík.
Aj zo strany zákazníkov je stále väčší dopyt po ekologických vozidlách. Kým kedysi bol žiadaný hlavne diesel, aktuálne vyrábajú v Tepličke na 87% benzínové agregáty. V uplynulých rokoch sa veľa hovorí o elektromobilite. Prípravy na výrobu plne elektrických vozidiel v Kia Slovakia sú v plnom prúde - spustenie je v pláne v druhej polovici 2025. V súčasnosti vyrábajú najmä autá so spaľovacími motormi, no zhruba 30% produkcie sú už hybridné a plug-in hybridné vozidlá.
Elektrické vozidlá sú témou týchto dní, no ich ekologický rozmer prináša mnohé otázky. „Reálne je to tak, že kým vyrobíte elektrické auto, uhlíková stopa je aktuálne oveľa vyššia ako pri výrobe auta na spaľovací motor. Z dostupných štúdií sa aktuálne výroba automobilu s dieselovým motorom dorovná tejto uhlíkovej stope až po najazdení 200 tisíc kilometrov. A druhá vec je, ako tú elektrickú energiu jednotlivé krajiny vyrobia? Ak to bude spaľovaním hnedého uhlia, na čo to je? Kúpim si elektrické auto, aby som mal nulové emisie a výfukové plyny, ale budem to dýchať niekde inde? Áno, elektrické autá sú určite jedna z ciest, ale je veľmi dôležité hľadať rovnováhu a používať zdravý rozum keď prechádzame z jednej závislosti na druhú, z fosílnych palív na nerastné suroviny. Treba rozmýšľať odkiaľ brať elektrickú energiu a dať to do rozumného kontextu, nie na úkor niečoho iného,“ vyjadril sa Tomáš Potoček. Podľa neho je cestou vyrábať elektrické osobné automobily, možno kamióny na vodíkový pohon, ale i autá na spaľovací motorom s výrazne nižšími emisiami. „Teraz máme autá so spaľovacím motorom, ktoré majú vynikajúcu spotrebu 4 litre a na jednu nádrž prejdete aj 1000 km. Uvidíme čo prinesie budúcnosť. Je to veľmi rýchly proces a chce to ešte nejaký čas a vývoj, tak uvidíme čo nám prinesie budúcnosť a aké budú požiadavky našich zákazníkov,“ dodáva.
Človek je priorita
Kia Slovakia zamestnáva 3800 ľudí, z toho 3300 sú operátori/ky. Na všetkých halách prechádzajú bezpečnostnými školeniami a vzdelávajú sa pre rôzne pozície. Niektorí sa v auto-moto sektore ocitajú prvýkrát a v rámci tréningu prechádzajú od ľahších pozícií k náročnejším. 23 interných trénerov sa nováčikom venujú, zaškoľujú ich a pomáhajú s komplet začlenením do firmy.
Vždy je operátorom niekto k dispozícii, či už to je supervízor alebo oddelenie Vzťahy so zamestnancami. Ľubomír Minarčic z oddelenia: „Ľudia sem môžu prísť kedykoľvek, poradíme, pomôžeme. Sme na všetkých troch zmenách priamo v hale a riešime všetko - od výplatnej pásky, cez meškanie autobusu, po nezhody s kolegom. Momentálne nás vyhľadávajú najčastejšie kvôli preplácaniu rekreačných poukazov. Poskytujeme aj mnoho benefitov a programov, spomeniem naozaj len zopár: športová výzva Get in shape, Turistická výzva pre rodiny, Cesta okolo sveta, organizujeme darovanie krvi či dni zdravia. Tri roky po sebe sme získali cenu Zdravá firma roka.“
Koncept je jednoducho nastavený tak, aby mali ľudia poruke všetky informácie a pomoc, ktoré potrebujú. Zaujalo nás tiež bezplatné právne a psychologické poradenstvo. Ako dodáva hovorca spoločnosti, nie všetko je totiž len o robote.„Ľudia majú svoje súkromné životy a príbehy. Ak im vieme pomôcť, radi to urobíme,“ hovorí. K dispozícii pre zamestnancov sú tiež masáže počas pracovnej doby, ktoré minulý rok využilo 700 z nich. V areáli je aj veľké rehabilitačné stredisko.
A takisto tu majú zónu, kde si pred zmenou môžu dať kávu, občerstvenie alebo si zahrať calcetto. To všetko vo výrobnej hale. Vonku je okolo 30 stupňov, no my sa tu cítime príjemne. Je to preto, že Kia má ako jedna z mála na Slovensku klimatizované viaceré výrobné priestory, hlavne montáž kde je najviac ľudí. Pre zamestnancov znamená o pár stupňov menej pri práci ozajstný rozdiel a komfort.
A ako je to s nahrádzaním ľudskej práce robotmi? V roku 2006 mali v automobilke 400 robotov, teraz ich je 620. Ide však najmä o zvýšenie efektivity pri práci a odbremenenie človeka od fyzicky náročných úkonov. „Napriek tomu, že sme do výroby zapojili roboty, držíme si stabilný počet zamestnancov už veľa rokov. Dokonca bez ohľadu na to, či bol covid alebo ekonomická kríza. Priemerný vek ľudí je 40 rokov, čiže nás sa nedotkli ani predčasné odchody do dôchodku. Uvedomujeme si, že kvalifikovaná pracovná sila na Slovensku je nedostatočná a ani my nemáme vonku ďalších tisíc ľudí, ktorí by čakali na prácu. Preto sa o našich ľudí staráme čo najviac a oni vedia, že pre nich urobíme maximum,“ ubezpečuje Tomáš Potoček.
Komunikácia s odbormi sa zlepšuje
Výrobní zamestnanci bez manažmentu mali priemernú mzdu za minulý rok 2400 eur. V Kórei sú v materskej spoločnosti hodne zastúpené odbory. V slovenskej automobilke majú takisto oddelenie, ktoré komunikuje s odborovou organizáciou a rieši s nimi náležité témy. „S odbormi vyjednávame napríklad podmienky kolektívnej zmluvy a mzdovej časti. Teraz máme na tri roky schválenú mzdovú časť, všetky bonusy a benefity. Výrobným zamestnancom sme napríklad navyšovali tarifné mzdy o 130 eur v roku 2023 a o 110 eur v roku 2024 vrátane ďalších mimoriadnych bonusov. V roku 2025 to bude o 120 eur. Sú pre nás partnermi a myslím si, že komunikácia s odbormi sa rokmi zlepšuje. Oni, samozrejme, lobujú za to, aby boli čo najlepšie podmienky, mzdy - to je dobré a správne. Ale pozitívne je aj to, že riešia a vedia poukázať na veci, ktoré sa dajú ešte zlepšiť. To že nás dobre poznajú, pracovali na linkách, vedia ako to funguje v jednotlivých halách a identifikujú veci, ktoré by sa mohli posunúť dopredu. Tá diskusia je tým pádom na úplne inej úrovni,“ hovorí.
Rokmi sa výrazne zvýšila aj bezpečnosť pri práci. Tá je v automobilke absolútne kľúčová. Kým v roku 2007 evidovali stovky drobných pracovných úrazov (507) a desiatky registrovaných, minulý rok to bolo 27 drobných a dva úrazy s PN. „Snažíme sa motivovať aj operátorov, aby boli vnímaví a zodpovední sami voči sebe a okoliu. Nehovoríme, že je to dokonalé, stále sa to dá zlepšovať, ale rozhodne to je už niekde inde. Napríklad vo výrobe na karosárni sa podarilo vyriešiť problémové miesta a to prostredníctvom rukávnika, ktorý sa našil a chráni časť medzi zápästím a ramenom, kde môže dôjsť k porezaniu,“ opisuje Potoček.
Vlastní SMART inžinieri sú devíza
Zhruba 450 zamestnancov pracuje v administratíve a na inžinierskych pozíciách. „Mnoho systémov na zefektívnenie a skvalitnenie práce vyvíjame na týchto oddeleniach. Napríklad spomínaný 3D merací prístroj na lisovni - kedysi museli operátori manuálne brúsnym kamienkom kontrolovať kvalitu dielov a každý škrabanec. Teraz robot oskenuje k dokonalosti celú kapotu, zistí hrúbku plechu, stav prípadného poškodenia a presnú kondíciu dielu. Niečo, čo sa ľudským okom ani nedá. Toto je ukážka toho, ako smart technológiou dosiahnete efektívnosť. Rovnako ako aj HQS systém zdravých rotácií na montáži - to nám nedala „matka“, vyvinuli to naši ľudia,“ vyzdvihuje Tomáš Potoček SMART inžinierov/vývojárov, ktorí sa neuspokoja so súčasným stavom ale hľadajú nové riešenia. A vracia sa na zlomok sekundy aj do minulosti. „Kedysi dávno sme napríklad zavádzali inštitút disciplinárnej komisie. Snahou nebolo trestať ľudí za chyby, ale vedieť si vypočuť všetky zúčastnené strany, ľudí v čom je problém, odstrániť ho a ísť ďalej. Ľudia sú pre nás kľúčovou hodnotou firmy. Ak mal napríklad operátor problém s uťahovačkou a došlo k chybe, tak inžinierska sekcia musela nájsť také riešenie ktoré uľahčí prácu človeka a aby aj do budúcna nedochádzalo k takýmto problémom. Je to prepojené.“
Jednou z top služieb je tiež vlastná komunikačná aplikácia firmy, ktorá slúži výhradne zamestnancom Kia Slovakia. Funguje 3,5 roka a využíva ju 95% zamestnancov. Užívateľom poskytuje množstvo praktických informácií na jednom mieste. Vo svojom mobile majú pracovný kalendár, výplatnú pásku či ročné zúčtovanie dane. Môžu cez ňu sledovať cestovný poriadok firemných autobusov, vybrať si jedlo v závodnej kantíne, komunikovať cez chat, podávať návrhy a pripomienky, vidieť ponuku voľných pozícií, počúvať rádio a dokonca inšpiratívny podcast. Opäť nebol to hotový produkt, v Kia Slovakia si vymysleli riešenie, mali určitú predstavu, zapojili do vývoja aj ľudí z výroby, aby vedeli čo tam ľudia chcú mať a následne spolu s externou IT spoločnosťou ju vyvinuli. Otcom tejto aplikácie je Tony Kučerík. Na ktorú vec v aplikácii je obzvlášť hrdý? „To, že sa nám tam podarilo dostať výplatnú pásku. Vďaka tomu si ju aj mnohí stiahli. Zamestnanci v nej majú pracovný kalendár na 6 mesiacov dopredu a to, že v rámci dňa vidia svoje pozície a rotácie, je pre nich perfektná vec. Ešte chceme popracovať nadochádzkovom module, prostredníctvom ktorého si môžu žiadať o dovolenku, a keď sa totopodarí, budem spokojný. Keď sa ale niekedy pýtame ľudí, čo vnímajú vo firme ako najväčší benefit, a povedia, že je to táto aplikácia, to najviac zahreje pri srdci,“ hovorí.
Stratégiou Kia Slovakia je tiež prilákať mladých talentovaných ľudí do svojich radov. Spoločnosť podpísala tri memoraná s technickými univerzitami na Slovensku. Minulý rok navštívilo závod v Tepličke 600 študentov, ktorí sa stretli s odborníkmi na jednotlivých oddeleniach. Spolupracujú so strednými školami v rámci Žiliny, Martina a Kysuckého Nového Mesta, ktorí tu absolvujú praktické maturitné skúšky. 40 študentov tu už našlo uplatnenie. A idú ešte ďalej - cez Nadáciu Kia sa snažia vzdelávať už deti v základných či dokonca materských školách, kde budujú atraktívne ale aj interaktíne centrá na popularizáciu vedy a techniky, technické kútiky na zdokonaľovanie jemnej motoriky. „Okrem toho deti chodia k nám do tréningového centra, či na univerzitu môžu si skladať autíčka, niečo si zmontovať, baviť sa. Chceme búrať predsudky o tom, že veľa rodičov chce mať doma len manažéra/rku a že technické zameranie je niečo menej zaujímavé či menej hodnotné. Treba nechať priestor aj deťom a mládeži, aby mali možnosť sa dotknúť budúcnosti, študovať technické smery, príjsť sa pozrieť do rôznych výrobných spoločností a závodov na Slovensku a potom aby sa rozhodli kde svoj profesionálny rast a kariéru budú mať. Následne môžu cestovať po celom svete a naplniť si tak svoje túžby a predstavy,“ dodáva Tomáš Potoček.
KIA SLOVAKIA V KOCKE
- 3800 zamestnancov (97% Slovákov, 3% z Ukrajiny)
- výrobná kapacita 350 tisíc áut za rok
- prezident spoločnosti je Geon Won Shin (siedmy v poradí)
- vo vedení je 5 Kórejcov a 2 Slováci
- investícia presiahla 2,3 miliardy eur
- minulý rok preinvestovala automobilkacca 50 miliónov eur - najmä do generačnej výmeny robotov,inovácií a technológií
- vyrába 4 t ypy motorov, v novembri 2023 to bol 7-miliónty motor
- vyrábané modely áut: Sportage SUV 60% (momentálne 5. generácia), celá rodina Ceedu 40 %, (Hatchback, Sportswagon, XCeed, Pro Ceed)
- najpredávanejšie modely sú Xceed a Sportswagon combi
- dováža do 87 krajín, najviac je zastúpená Veľká Británia, Nemecko, Španielsko, Poľsko
- v septembri 2023 oslavoval model Sportage 30. výročie a začali vyrábať špeciálnu výročnú edíciu vo farbe wolf grey
- ako jediná automobilka na Slovensku minulý rok akreditovala emisné laboratórium
- na konci roka 2023 vyrobili v Tepličke nad Váhom rekordný počet 350 224 vozidiel
